| |
ОАО «Первоуральский
трубный завод» -- крупное российское промышленное предприятие,
хорошо знакомое нашим читателям. При попытке перейти к ведению
бизнеса в рамках новой стратегии, удовлетворяющей требованиям
рынка, на предприятии обнаружился целый ряд проблем, связанных
в первую очередь с низкой эффективностью управления производством.
О решении многих из них с помощью системы Microsoft Business
Solutions-Axapta расскажет топ-менеджмент предприятия.
М. Мори
Генеральный директор
Рано или поздно любая компания -- вне зависимости от того,
чем она занимается -- металлообработкой или оптовыми продажами,
-- сталкивается с необходимостью поиска принципиально новых
путей повышения эффективности своего бизнеса. Кризис 1998
г., когда ПНТЗ оказался на грани банкротства, со всей ясностью
показал, что существовавшая в то время на предприятии система
управления давно перестала удовлетворять динамично изменяющимся
требованиям рыночной экономики. В этих критических условиях
менеджменту пришлось кардинально пересмотреть стратегию развития
предприятия. Мы заменили практически весь руководящий состав
завода, привлекли опытных специалистов, работающих в крупнейших
российских и зарубежных компаниях. Все руководящие посты заняли
молодые перспективные кадры.
Следующим шагом стали оптимизация и оживление нашей сбытовой
политики. Мы отказались от суррогатных схем, от большого количества
фирм-посредников, сегодня у нас есть реальная возможность
напрямую общаться с нашими потребителями, нам удалось за это
время создать свою региональную сбытовую сеть, которая охватывает
9-10 регионов России. Мы уделили больше внимания, времени
и средств техническому перевооружению завода, которое направлено
на улучшение качества, на увеличение видов продукции и удовлетворение
всех потребностей клиента. Одним из приоритетных направлений
в стратегии развития для нас стало, конечно, получение достоверной
и своевременной оперативной информации о ходе выполнения производственных
задач, об остатках товарно-материальных ценностей на заводе
и т.д.
В качестве инструмента для выполнения этой задачи мы, долго
совещаясь, выбрали Microsoft Business Solutions Axapta. В
начале декабря прошлого года нам удалось запустить в промышленную
эксплуатацию эту систему. Благодаря напряженной работе специалистов
завода и группы консультантов КОРУС Консалтинг проект занял
11 месяцев -- это считается уникальным сроком на таком крупном
предприятии, как наше. В его реализации принимали участие
представители всех заводских служб.
В результате внедрения проекта планируем в первую очередь
снизить остатки товарно-материальных ценностей, улучшить качество
выпускаемой продукции, качество обслуживания клиентов путем
сокращения сроков поставок, и, что немаловажно для нас, мы
увидим реальное движение металла. У нас появится возможность
регулировать и контролировать себестоимость продукции.
Н. Ярош
Заместитель генерального директора по экономике
На нашем предприятии мы много внимания уделяем расчету планирования
себестоимости продукции. Дело в том, что наше предприятие
достаточно уникально как по объему и сортаменту трубной продукции,
так и по объему сопутствующих услуг и товаров. Завод строился
фактически как натуральное хозяйство (50 цехов на предприятии,
и из них только 10 производят трубы, остальные -- вспомогательные).
И в теории эти 40 вспомогательных цехов в конце месяца должны
закрыться в ноль, т.е. их услуги должны плавно распределиться
по основным цехам. Поэтому, когда мы пришли на предприятие
и увидели всю сложность этой системы, поняли, что для оперативного
принятия решений необходимо полностью автоматизировать процесс
расчета себестоимости.
На тот момент скорость расчета измерялась месяцами -- разнородные
данные (сметы, заполненные и рассчитанные вручную, Excel-файлы
и прочая разноплановая информация) собирались в планово-экономическом
отделе, все это относилось в соседнее здание в ВЦ, отдавалось
на машину, которая после долгих расчетов «выплевывала» кипу
бумаги. Данные расчеты снова передавались в планово-экономический
отдел, и если, не дай бог, обнаруживалась какая-то ошибка,
переделывалось абсолютно все, и эта процедура могла повторяться
несколько раз. В среднем расчет себестоимости у нас занимал
три--четыре недели. Поэтому, когда появилась команда КОРУС
консалтинг, мы поняли, что есть возможность производить данные
расчеты значительно быстрее и без ошибок.
Действительно, первое время было очень тяжело, фактически
мы делали двойную работу, но потом, когда люди увидели, что
в конечном итоге получается и как быстро и легко можно сформировать
расчет, у них появились стимулы работать -- цель, к которой
нужно стремиться.
На данный момент мы реализовали второй этап переноса в Axapta
всех расчетов по плановой себестоимости. В этот этап вошел
перенос плана производства, расчет потребности в трубной заготовке
и полуфабрикатах, формирование сметы и расчет плановой себестоимости.
Здесь все напрямую связано с живыми деньгами, и от того, насколько
аккуратно, правильно и близко к тому, что произойдет на самом
деле, будет сделано, зависит фактически план производства
на квартал.
Конечно же, проблем было много. Фактически все схемы расчетов,
которые использовались для формирования конечной себестоимости,
нужно было поднять, понять, стандартизировать и включить в
общую цепочку расчетов. А с таким громадным количеством номенклатуры
можете представить себе объем произведенной работы. Однако
Axapta показала себя достаточно гибкой системой, которая позволила
довольно быстро стандартизировать все схемы.
В итоге мы на порядок увеличили информационный поток внутри
предприятия. С данными в электронном виде гораздо проще работать,
и получить необходимую информацию для принятия решений можно
весьма оперативно.
К. Юрганов
Начальник управления по автоматизации
Ситуация, предшествующая внедрению Axapta на ПНТЗ, была достаточно
типична для всех российских предприятий того времени. Наблюдался
«зоопарк» программного обеспечения, который в основном состоял
из решений на основе FoxPro 2.5, где-то местами это Visual
FoxPro, большие и тяжелые программы по заработной плате и
расчету плановой себестоимости были реализованы на PL-языке
на машине (ЕС-1061) и громадное количество разнообразных таблиц
Excel, макросов, приложений Access, которые даже централизованно
не находятся на сервере, а распределены по рабочим местам,
-- и собрать эту информацию очень сложно, и даже сложно понять,
что где находится, не говоря уже о системах резервного копирования,
едином формате документов и т.п. Многие разработчики уже и
не работали на предприятии, поэтому поддерживать эту гетерогенную
систему было очень сложно. А так как бизнес-процессы – деятельность
не статическая, а меняющаяся, то все эти схемы приходилось
переделывать, программы дописывать, и с каждым днем росла
опасность потери данных. АСУ-заказы, написанные на FoxPro,
стояли во всех цехах, но они не были объединены в систему
– фактически в каждом цехе была своя программа со своими доработками,
и ни о каком едином формате данных не было и речи.
Скорость реагирования системы на изменения бизнес-требований
была очень низкой. Как пример можно привести переход с учета
в тоннах на учет в метры -- к теоретическому весу. Мы с очень
большим трудом смогли его реализовать в старой системе --
нам пришлось переписывать все 10 версий программы. И понятно
было, что когда-то мы перестанем справляться с этим объемом,
и местами это уже происходило.
Ну и, наконец, имелись просто «дыры», где-то большие, где-то
поменьше, не все входило в учетное поле. Практически полностью
отсутствовал учет передачи полуфабрикатов между цехами в системе,
и сказать, в каком же состоянии находится заказ, мы не могли.
Другой пример: практически отсутствовала система резервирования
и планирования подачи трубной заготовки, т.к. велись две слабо
связанные между собой базы. И таких дыр было очень много.
Вывод был, как мы считаем, единственный -- невозможно и далее
продолжать создавать собственные «лоскутки» к системе и латать
чужие дыры, настало время для внедрения готовой системы, чтобы
все изменения производились не разработкой кода, а настройками
этой системы.
При выборе ERP-системы мы столкнулись с тем, что «стандартного»
вертикального решения для трубной промышленности не существовало.
Axapta оказалась системой, которая отвечала нескольким нашим
требованиям, а именно: система достаточно функциональна, есть
хороший партнер с солидным опытом внедрения, удобный интерфейс,
гибкая настройка, возможность к адаптации (кастомизации),
быстрота и эффективность подготовки специалистов и др. Кроме
того, большое значение имела возможность состыковать систему
с другими программами. Мы не можем сразу охватить все задачи
и в переходных местах пользуемся временными «мостиками» между
объемами данных.
Что мы получили от внедрения? Во-первых, более точный и быстрый
расчет себестоимости продукции. Мы можем проиграть гораздо
большее количество сценарных вариантов и получить переход
от расчета себестоимости к управлению себестоимостью. Производственные
заказы -- единый физический и виртуальный склад металла. Мы
получили механизмы реального и оперативного отслеживания резервирования,
и это тоже не так просто, т.к. очень много параметров, по
которым ведется аналитика трубной заготовки (владельцы металла,
металлургические комбинаты и др.), прогнозирование сроков
выполнения заказа (т.к. мы знаем, как двигается полуфабрикат,
и знаем, что происходит у нас внутри цехов, мы можем всегда
сказать, как продвигается выполнение заказа в целом). И кроме
нас это могут знать и наши потребители. Мы уже выкладываем
информацию о состоянии заказов (пока не для всех покупателей)
на нашем интернет-сервере и планируем расширять эту систему.
Добились повышения точности планирования закупки металла.
Мы даем более точные данные для принятия управленческих решений.
Теперь мы точно знаем, сколько у нас металла и как планируем
его расходовать, можем сказать, надо нам больше металла или
достаточно того, что есть.
Автоматически формируем сертификаты качества. Если раньше
сертификаты качества выписывались вручную на стандартных или
временных бланках и данные туда попадали не всегда без ошибок,
то теперь, начиная со склада трубной заготовки, данные о номере
плавки на металлургическом комбинате, о химическом составе
стали автоматически системой переносятся до момента отгрузки
покупателю, попадают в том числе в сертификат качества, автоматически
распечатываются из системы. И сейчас уже можно переходить
к следующему этапу -- распечатке сертификата на бланках, защищенных
от подделки, что и повышает представительность продукции,
и значительно упрощает разбор претензий по качеству.
Ну и, пожалуй, самый важный итог внедрения -- возможность
быстрых изменений в системе. Мы стали более мобильными, можем
меняться в соответствии с требованиями, которые к нам предъявляет
бизнес, и система Axapta это уже доказала, потому что в ходе
внедрения происходили такие изменения, которые, несмотря на
то что мы только учимся работать с системой, осуществлялись
гораздо быстрее, чем в старой системе.
Сейчас мы продолжили работу по развертыванию системы для учета
прохождения заказов в основных цехах предприятия. На сегодняшний
день запущен еще один основной производственный цех (трубоволочильный).
Ведутся работы по развертыванию системы еще в двух цехах.
Кроме этого, в феврале начался проект по учету движения ТМЦ
на предприятии. В настоящее время осуществляется этап подготовки
проектного решения и моделирования. Все работы по проекту
должны быть завершены осенью 2003 г. В рамках проекта в Axapta
будут созданы автоматизированные рабочие места в управлении
снабжения, управлении главного механика, службе главного инженера,
управлении экономики, главной бухгалтерии, на центральных
складах, складах всех основных и ряда вспомогательных производственных
цехов -- всего более 200 рабочих мест.
В результате реализации в Axapta учета ТМЦ руководство ПНТЗ
планирует получить необходимые программные и информационные
средства для перехода к номенклатурному планированию закупок
ТМЦ. Появится возможность упростить процессы взаимодействия
служб предприятия, участвующих в процессе учета ТМЦ и ОС,
добиться оптимизации управления запасами ТМЦ и ОС, а также
получить всю необходимую для предотвращения нецелевого использования
оборотных средств информацию. Кроме того, система предоставит
менеджменту достоверные и актуальные данные о движении и остатках
ТМЦ в цехах и на складах, а также позволит упростить использующиеся
в настоящее время на заводе методики расчета их стоимости.
| Дополнительные
материалы: |
| |
|
