| |
Металлургические
компании – это, как правило, предприятия с непрерывным циклом
производства. Поэтому к надежности систем, которые обеспечивают
всю цепочку производственных процессов, задействованных в
выпуске металлопродукции, предъявляются повышенные требования.
И системы АСУТП, отвечающие за стабильность производственных
процессов, являются одними из самых важных составляющих общей
системы производства.
Развитие металлургических предприятий, их интеграция в холдинги,
реализация совместных инициатив в области информационных технологий
приводят к необходимости более глубокой автоматизации технологического
процесса, увеличению количества обслуживаемых станов и печей,
развитию систем АСУТП. Управление этими комплексами –непростая
задача для ИТ-директоров заводов.
 О
варианте решения заявленной задачи рассказывает руководитель
отдела металлургии и промышленности Департамента программных
решений компании HP В. Дышловенко.
Анализ нашей работы на различных
промышленных предприятиях (Сургутзазпром, ЗСМК, НКМК, Норильский
никель, Русал) показал, что те принципы управления ИТ-инфраструктурой,
которые заложены в ITSM, могут быть хорошо применены и для
управления АСУТП подразделениями. Что это дает? Во-первых,
контроль и управление подразделением АСУТП в соответствии
с новыми ИТ-стандартами. Предприятие получит возможность применения
двух основополагающих процессов — управление инцидентами и
управление проблемами в разрезе АСУТП. Конечно же все более-менее
развитые АСУТП системы включают в себя регистрацию и отработку
данных, которые получают при контроле различных процессов
(например, измерение давления валков, температуры, давления
пара, подача газа и т.д.). Параметрами для АСУТП являются
некие величины, которые записываются в системе, и если они
превышают какое-то пороговое значение — реагирует контроллер,
отрабатывает сама система и, соответственно, изменяет это
значение, приводя его к норме. Таким образом выполняются действия,
которые прописаны в алгоритме работы конкретного производственного
агрегата. Отдельно взятые данные по каждому параметру мало
информативны, но при соответствующей корреляции нескольких
параметров мы можем сформировать технологический инцидент,
а их совокупность за определенный промежуток времени и данные
по частоте повторов дают возможность совершенно иначе построить
работу подразделения АСУТП.
И что у нас получается в итоге?
Вроде бы ничего технологически нового здесь нет. Но, тем не
менее, мы получаем базу данных технологических инцидентов
с привязкой этих инцидентов к конкретным людям и производственным
агрегатам, а также аналитику за определенный промежуток времени
(смена, месяц, год и т.д.) по проведенным работам. По сути,
это и есть новый процессный подход к работе подразделений
АСУТП. Более того, на основании анализа получаемой информации
(это, собственно, и есть процесс управления проблемами по
характеристике ITIL) мы можем предсказать серьезные сбои и
остановки производственного оборудования, способны сформировать
процедуру эскалации инцидентов и, при необходимости, реакции
руководителей всех уровней. Практика на ЗСМК показала, что
внедрение такой системы позволило предотвратить несколько
крупных аварий, в частности, остановку доменной печи. Кроме
этого, систематизировалась работа по анализу ситуации, и был
получен определенный экономический эффект.
Программное обеспечение НР позволяет
реализовать полноценный процесс управления не только проблемами,
но и изменениями в производственном цикле, применив весь наш
опыт в построении подобных процессов в ИТ. В данном случае
под процессом управления изменениями понимается внесение любых
корректив в АСУТП по процедуре, описанной в ITIL и реализованной
в нашем ПО. Возможности систем мониторинга, таких как Open
View Operation и Open View TeMIP, позволяют реализовать корреляцию
событий, создать технологический инцидент и передать его в
Service Desk, где, собственно, и проходят процессы управления
АСУТП. Сам процесс может быть представлен в интерактивном
графе в OV Business Process Insight с отражением всех его
стадий, если необходимо — стоимости этих стадий и с возможностью
получения подробной информации.
Отдача от таких систем становится реальной, ощутимой и пересчитываемой
в производственных показателях. В отличие от ERP-систем, в
данной системе можно четко понимать, что конкретно она дала
для производственного цикла. В общем случае все сводится к
определению сервисов АСУТП и построению процесса управления
этими сервисами, что в корне меняет логику работы самой службы
— делает ее более прозрачной в плане затрат как для ИТ-дирекции,
так и для руководства предприятия в целом.
Для развития этого решения в HP открыто новое направление,
которое мы назвали Production Service Management (Управление
производственными сервисами ). Это, по сути, ITSM для производственных
процессов, включающий в себя все процессы ITIL. Данное решение
будет реализовываться на базе Центра высоких технологий у
нас в Москве. Центр обладает достаточно мощной вычислительной
базой и отдельным высокоскоростным доступом в интернет.
Это позволит создавать реалистичные модели производственных
процессов, отрабатывать варианты управления ими и давать возможность
нашим заказчикам при помощи web-технологии получить доступ
к этим моделям, участвовать в процессе разработки своего индивидуального
решения. Таким образом, мы хотим предложить новый сервис для
заказчика, дав ему возможность сделать пилот-проект без затрат
на покупку оборудования.
Безусловно, мы не обладаем знаниями
в конкретных производственных процессах, и поэтому хотим призвать
к партнерству металлургические компании, чтобы совместными
усилиями вырабатывать решения, действительно востребованные
в отрасли. Ведь не секрет, что многие ИТ-решения делаются
для предприятия либо силами собственной ИТ-службы и предназначены
в основном для реализации конкретных задач этого предприятия,
либо силами ИТ-компании, далекой от понимания реальных потребностей
производства, создающей некий универсальный продукт, который
потом приходится переделывать.
Безусловно, мы не обладаем знаниями в конкретных производственных
процессах, и поэтому, хотим призвать к партнерству металлургические
компании, чтобы совместными усилиями вырабатывать решения,
действительно востребованные в отрасли, реально необходимые
для производства. Ведь не секрет, что многие ИТ-решения делаются
либо для предприятия, силами ИТ-службы, и предназначены в
основном для решения конкретных задач этого предприятия, либо
силами ИТ-компании, далекой от понимания реальных задач и
потребностей производства, создающей некий универсальный продукт,
который потом приходится переделывать.
Мы хотим найти золотую середину
и сделать с одной стороны универсальное решение, но с другой
— технологию, ориентированную на конкретные задачи металлургического
производства. И для этого приглашаем к сотрудничеству экспертов
из металлургии, которые смогут не только помочь нам в создании
новых продуктов, но и применить их потом в рамках своего предприятия.
Мы хотим найти золотую середину
и сделать с одной стороны универсальное решение, но с другой
стороны решение, ориентированное на конкретные задачи металлургического
производства. И для этого приглашаем к сотрудничеству экспертов
из металлургии, которые смогут не только помочь нам в создании
новых продуктов, но и применить их потом в рамках своего предприятия».
PSM (Production Service
Management) – система управления производственными сервисами
предприятия
Что необходимо для реализации PSM?
1. Создание каталога сервисов АСУТП для конкретного производственного
процесса. При этом под сервисом понимается совокупность
действий системы для поддержания необходимого уровня работоспособности
производственного агрегата.
2. Реализация сбора необходимых параметров АСУТП, их корреляция
и формирование технологического инцидента.
3. Формирование процесса управления инцидентами, в нашем
случае при помощи Open View Service Desk(SD). Собственно,
этот процесс хорошо описан и реализован в SD, но логика
его деятельности должна быть изменена с учетом работы в
реальном масштабе времени и без вмешательства оператора
SD.
4. Формирование базы конфигурационных единиц (КЕ) АСУТП.
При этом в базу вносятся, как конкретные контролеры, так
и производственные агрегаты. Существует также возможность
автоматизированной инвентаризации различными системами и
пополнение базы данных.
5. Формирование различного рода отчетов для анализа инцидентов
во взаимосвязи с конкретными КЕ и техническими специалистами
службы АСУТП. Это возможно как в SD, так и в других системах.
6. Построение процесса управления проблемами на основе имеющихся
данных. Этот процесс также хорошо отлажен и не требует особых
переделок в SD.
7. Формирование системы эскалации проблем в реальном масштабе
времени (e-mail, SMS, пейджер).
В общем случае функциональная
схема решения представлена на рисунке ниже:
Материал подготовил
Д. Дехканов
| Дополнительные
материалы:
|
| |
|
