Игорь Виноградов, Генеральный директор IntelMetTechnologies

Металлургическая промышленность играет сегодня одну из ключевых ролей в современной мировой экономике. Наряду с такими отраслями, как нефтедобыча и энергетика, она является стратегической для экономики любой индустриально развитой страны.

Сегодня глобализация рынка приводит к существенному усилению конкуренции в отрасли в связи с появлением новых игроков, таких как предприятия из Китая и Бразилии. Другими факторами, влияющими на деятельность компаний и рыночные перспективы предприятий отрасли, являются слияния крупных металлургических компаний, консолидация мощностей, наличие избыточных производственных мощностей в странах — ведущих производителях металлургической продукции, протекционистские меры, регулирующие импорт стали со стороны различных государств.
В России металлургия обеспечивает порядка 20% всего объема производства промышленной продукции (по данным Госкомстата РФ за 2003 г.) и, по сути, является определяющей для загрузки большинства отраслей. У нас в дополнение к мировым тенденциям ситуация усугубляется еще и сильной изношенностью основных производственных мощностей на большинстве предприятий (по данным Госкомстата РФ, износ основных фондов в металлургической промышленности составляет 53,5%), большой долей устаревших производств (доменное производство), недостаточным уровнем качества продукции высоких переделов, что приводит к низкой рентабельности экспорта ввиду преобладания в его структуре продукции первого передела. Кроме того, перед металлургами стоят проблемы развития сырьевой базы, повышения цен и тарифов на энергетические, топливные и транспортные ресурсы, которые составляют значительный удельный вес в себестоимости готовой продукции.

Такие жизненные реалии вынуждают металлургические компании адекватно реагировать на изменения рыночной ситуации и постоянно повышать эффективность своей деятельности. На первый план выходит решение задач сокращения производственных затрат, снижения себестоимости, оптимизации использования основных фондов, повышения скорости реакции на запросы клиентов и повышения качества выпускаемой продукции.

Как решить все эти задачи? Можно и совершенно необходимо вкладывать средства в модернизацию оборудования, освоение новых, перспективных технологий (например, агрегатов комплексной обработки стали или машин непрерывного литья заготовки, совмещенных с прокатными станами), но это долгосрочные инвестиции, и эффект от них появится через много лет, а предприятиям необходимо сокращать издержки уже сейчас. Достаточно быстро получить экономический эффект, не прибегая к дорогостоящим инвестициям, можно, используя современные информационные технологии. Это путь, по которому идут сегодня все мировые лидеры металлургической промышленности.

Управление производством является наиболее специфичным процессом в любой отрасли промышленности. В металлургии это наиболее сложный процесс, полностью определяющий эффективную работу всего предприятия. Именно поэтому решение вопросов оптимизации производства и является той важнейшей составляющей, которая дает предприятию возможность совершить рывок в сторону повышения своей конкурентоспособности и эффективности.
По нашему мнению, одним из ключевых элементов системы оптимизации производства является эффективная система прослеживания движения металла. Для чего она нужна?
Для повышения эффективности производства и сокращения затрат предприятию необходимо, в первую очередь, решить следующие задачи:

• Обеспечить возможность получения фактической себестоимости продукции в разрезе заказов. Сейчас, как правило, себестоимость считается в разрезе марок стали или плавок, что не позволяет точно понять, насколько выгоден тот или иной клиентский заказ.
• Обеспечить 100%-ный учет движения металла по переделам металлургического производства в разрезе заказов. Сейчас на большинстве предприятий как в России, так и за рубежом, учет движения металла строится на принципах формирования так называемого баланса металла (то есть контролируется тоннаж металла, вошедшего на передел и вышедшего с передела. При этом не всегда понятно, на какие именно клиентские заказы пошла конкретная партия металла). Такой подход приводит к следующим негативным последствиям:
• Основным инструментом мотивации для переделов является тоннаж. Так как нет четкой привязки металла к заказам, работа передела оценивается по тоннажу, который им выпущен. Это приводит к тому, что переделы стараются «гнать» тоннаж любой ценой. В результате существенно растут запасы НЗП, металлом забиваются промежуточные склады и места хранения в цехах, что приводит к затруднению комплектации заказов и, в конечном счете, срывам сроков отгрузки.
• Планирование по тоннажу не дает возможности точно определить себестоимость заказа, себестоимость всегда считается «котлом».
• Обеспечить 100%-ную достоверность производственных нормативов (нормы затрат на материалы и труд). Поскольку строгого учета не ведется, фактические нормы невозможно точно определить. Есть плановые нормы, которые сложно сравнить с фактическими из-за приблизительного характера последних, в результате нет достоверных данных для расчета себестоимости.

В решении этих задач и может помочь металлургам система прослеживания.
Сразу оговоримся, что под прослеживанием движения металла понимаются не только данные по движению единицы металла по производственным переделам, но и точные и однозначные идентификации каждой единицы металла (марка стали, номер плавки, размеры и т.д.), ее привязка к конкретному заказу клиента, информация по качественным характеристикам и т.д.
В качестве примера рассмотрим систему прослеживания металла, которую предлагает компания IntelMet Technologies. В основе работы данной системы лежат два основных принципа:

• маркировка всего металла, перемещающегося по переделам (слитков, пакетов металла, рулонов штрипса и т.д.), и всех технологических агрегатов, мест промежуточного хранения металла (карманов, решеток-охладителей и т.д.), банок для отходов и т.д.;
• взвешивание каждой единицы металла перед подачей на агрегат и после снятия с агрегата с одновременной фиксацией информации с маркировочных этикеток.

В решении использована одна из специфических особенностей металлургического производства, которая заключается в том, что весь металл по производственным переделам перемещается с помощью кранов. Нами разработана и запатентована технология компьютеризации крановых комплексов, которая получила название «SmartCrane» («Умный кран») и позволяет организовать полный учет всех перемещений металла в цехах. Кроме того, специально для этого решения была разработана и также запатентована технология, позволяющая проводить взвешивание металла в движении, без остановки крана (как известно, в обычном случае для получения информации с крановых весов необходимо потратить значительное время, так как в процессе подъема и перемещения груза происходит динамическое изменение длины строп, что не дает возможность сразу получить точный вес — возникает серьезная погрешность в измерениях). Эта технология получила название «SoftWeighing» («Мягкое взвешивание»).

Взвешивая металл во время подачи на агрегаты и снятия с агрегатов, можно узнать вес металла до начала технологической операции и по ее окончании. То есть определяется количество отходов, которые пришлись на конкретную операцию (прямые затраты материалов). Также можно точно определять время выполнения операции (зная время подачи и время снятия с агрегата). Это позволит точно вычислить затраты труда на операции. Вся информация о том, на какой заказ предназначен тот или иной металл, хранится на маркерных этикетках, которые считываются перед тем, как кран возьмет металл для подачи на агрегат или для снятия с агрегата. Также фиксируется информация с маркера самого агрегата. Таким образом, организуется полный контроль за перемещением металла по производственному маршруту и отклонениями от него (например, маркировка банок с отходами позволяет получать точный вес отходов (зная вес пустой банки и вес полной) и соотносить отходы с заказами). Кроме того, определяются точные фактические нормативы производства, так как все операции по перемещению металла фиксируются в реальном времени. В результате можно получить точные данные для расчета себестоимости заказа.
Какой эффект дает использование подобной системы? Следует привести только один пример. У одного из заказчиков при развертывании системы был применен подход к мотивации сотрудников, основанный на принципах «бережливого производства». В соответствии с этими принципами всю деятельность предприятия можно классифицировать на:

• действия, добавляющие ценность конечному продукту;
• действия, не создающие ценность, но неизбежные по каким-либо причинам;
• действия, не добавляющие ценность.

Развернув систему, удалось проанализировать все перемещения металла по переделам и выяснить, что до 50% всех перемещений металла в цехах не определяются технологией, а связаны с неэффективным использованием площадей, рассинхронизацией работы агрегатов (например, металл накапливался перед медленно работающими агрегатами, и его перемещали просто для того, чтобы освободить место для следующих партий металла) и т.д. Крановщики и стропальщики были переведены на сдельную зарплату — они стали получать вознаграждение только за полезные перемещения металла, а остальные перемещения металла не оплачивались. Результат не замедлил сказаться — и стропальщики, и крановщики начали тщательно следить за перемещением металла, оптимизируя его выкладку. Запасы металла в цехах сразу уменьшились почти на 20%.

Использование системы прослеживания металла позволяет предприятию сократить уровень НЗП, оптимизировать производственный цикл, контролировать время подготовки производства, улучшить управление технологическими циклами, увеличить пропускную способность производственных линий, контролировать производственные потоки. Все это поможет предприятию работать эффективнее, стать более конкурентоспособным и, как следствие, занять свое место среди лидеров мирового металлургического рынка.

Дополнительные материалы:   Презентация решения