| |
Владимир Урцев, Феликс Капцан, Александр Фомичев, Петр Марков, Дмитрий Фатыхов
ООО «ИТЦ «Аусферр»
 В ОАО «ММК» в настоящее время завершается период информатизации финансово-хозяйственной деятельности и контроля над финансовыми потоками (в первую очередь, за счет внедрения ERP-системы).
В рамках корпоративной системы объединены бухгалтерские, экономические, сбытовые службы предприятия. Однако детальная информация, связанная с производственным процессом, осталась за рамками ERP-системы. Неполное отражение в КИС оперативных данных о производстве серьезно влияет на качество и оперативность принятия управленческих решений. Примером может служить планирование: составленные прогнозы часто не совпадают с фактической ситуацией из-за большого числа специфических для металлургии факторов и ограничений, отсутствия оперативного реагирования на внештатные ситуации (отказ оборудования, нехватка материалов, сбои смежных производств и т.д.). Вследствие этого предприятие, как правило, не имеет точного прогноза срока исполнения заказов, не может в оперативном режиме отслеживать их исполнение. Также нерешенными в рамках ERP-системы остаются задачи управления качеством продукции и анализа причин возникновения брака. Очевидно, что технологии, программные продукты и решения для создания ERP-систем не подходят для задач оперативного производственного управления. Эти задачи требуют специализированных автоматизированных систем оперативного управления производством (MES-систем). При этом важно обеспечить высокий уровень интеграции производственных и корпоративных систем.
Комплексный эффект от внедрения MES-систем, интегрированных с ERP, может быть достигнут одновременно по нескольким направлениям. Так, обеспечение оперативными данными по учету производства с балансировкой на уровне каждой учетной единицы продукции позволяет не только повысить оперативность принятия управленческих решений, но и эффективнее проводить анализ затрат по местам их возникновения. Объединение производственных и экономических данных дает возможность произвести оптимизацию расходных коэффициентов и выявить источники потери металла.
Интеграция в одно информационное пространство ERP- и MES-систем обеспечивает автоматический контроль выполнения требований коммерческих заказов за счет исключения человеческого фактора при передаче и вводе информации, а также оперативного слежения за ходом выполнения заказов.
Компания Аусферр имеет богатый опыт разработки и внедрения MES-систем для предприятий металлургической промышленности. В настоящее время в ее арсенал входят системы, отвечающие всем требованиям современного предприятия. Имеющееся комплексное решение охватывает всю иерархию бизнес-процессов, начиная от планирования производства и заканчивая отгрузкой готовой продукции. Функциональная схема представлена на рисунке:
Подсистема оперативного планирования производства обеспечивает планирование с учетом технологических особенностей производства. Она позволяет решить задачу оптимальной загрузки оборудования с учетом особенностей технологии и сроков выполнения заказов, контролировать ход выполнения сформированного графика загрузки производства на всех участках учета. Подсистема предоставляет информацию о сданной готовой продукции или полуфабрикате, незавершенном производстве по каждому из переделов в разрезе выполнения коммерческих заказов.
Подсистема учета производства позволяет контролировать процесс на уровне производственных операций, конкретных производственных заданий, партий продукции и учетных единиц. Учет материальных потоков строится на основе слежения за исполнением производственных заданий и отгрузочной документации из системы ведения складов. Базируясь на данной информации, а также на технологических паспортах и паспортах качества продукции, генерируемых системой управления качеством, формируется отчетность о ходе технологического процесса.
Подсистема управления технологией осуществляет регламентацию технологических режимов производства и параметров контроля качества продукции. Подсистема содержит полный объем технологической нормативной информации, на основании которой формируются и передаются в АСУ ТП агрегатов технологические требования для каждой позиции производственной программы. Параллельно осуществляется передача в систему управления качеством соответствующих контрольных параметров.
Подсистема управления качеством осуществляет мониторинг и контроль исполнения технологии, автоматизированную оценку качества продукции, назначение прямых испытаний и информационное взаимодействие с испытательными лабораториями. Реализован комплекс требований к контролю качества статистическими методами, в частности, методики выделения контрольных партий и формирования контрольных карт.
Подсистема ведения складов осуществляет учет поступления, размещения и движения на складах полуфабрикатов и готовой продукции, подготовку сертификатов, инвентарной и сопроводительной документации. В основе работы подсистемы управления складом лежит индивидуальный учет операций, производимых с каждой единицей продукции, отслеживание истории их поступления на склад, доработок, контроля качества и отгрузки со склада. Наряду с поштучным учетом реализованы групповые интерфейсы (плавка, партия). Реализованы механизмы, позволяющие проводить контрольные взвешивания, комплектацию и разукомплектацию пакетов металла.
В соответствии с концепцией комплексного подхода к автоматизации процессов управления производством и качеством система под управлением соответствующих модулей обеспечивает:
- нормативно-справочное сопровождение оперативного планирования, технологического процесса, испытаний и контроля качества продукции;
- оперативное планирование производства, формирование производственных программ для агрегатов;
- учет производства и оперативное отслеживание материальных потоков;
- управление технологией, включая формирование технологических карт на производство продукции и обеспечение систем АСУ ТП оперативной информацией;
- управление качеством продукции: протоколирование и паспортизация технологических процессов и свойств продукции, автоматизация исследовательских и контрольных лабораторий, контроль качества продукции;
- информационное обеспечение складов заготовок и готовой продукции и сопровождение процессов отгрузки продукции;
- взаимодействие со смежными системами автоматизации.
Начиная с 1995 г. компания Аусферр планомерно занимается разработкой и внедрением компонентов и комплексных MES-систем на ОАО «ММК». Первым крупным проектом в этой области стало внедрение системы управления качеством на стане «2000» горячей прокатки. Сегодня системы управления технологией и качеством внедрены на большинстве основных агрегатов ММК и на корпоративном уровне интегрированы в единое хранилище технологической информации.
Следующее развитие MES-системы на ММК получили в результате реализованного в 2006 г. совместного (компания Аусферр с Дирекцией по информационным технологиям) проекта — мониторинг оперативного состояния агрегатов предприятия. В рамках проекта внедрены средства предоставления в центральный диспетчерский комплекс и на рабочие места руководителей информации о текущей ситуации в цехах предприятия, позволяющие следить за работой агрегатов в режиме онлайн.
Наиболее ярким примером внедрения комплексной MES-системы является автоматизация сквозного технологического передела, включающего два электросталеплавильных агрегата, два агрегата доводки стали, две установки «печь-ковш», две сортовых, одну слябовую МНЛЗ и три сортопрокатных стана с промежуточным складом заготовки.
В настоящее время происходит внедрение комплексной системы ЛПЦ-8 и модернизация цеховых систем в ЛПЦ-10, ЛПЦ-4.
Реализованная компанией Аусферр система представляет собой комплексное интегрированное масштабируемое решение, предназначенное для управления технологией и качеством продукции на металлургическом предприятии. Потенциал системы обеспечивает возможность полного охвата производственного цикла предприятия и организации взаимодействия всех автоматизированных систем и служб, участвующих в процессах управления производством, технологией и качеством.
| Дополнительные
материалы:
|
|
